以发展自动化技术为目标，韩国三大船企正在研发领域大力投资，希望开发自动化技术以完成日常工作，引入创新技术提高建造能力，打造“智能船厂”。面临困境的韩国造船三巨头依然没有放弃这一韩国支柱产业，试图通过提高技术壁垒拉开和中国造船业的差距。

现代重工安装“智能焊接系统”

现代重工在焊接制造自动化方面拥有领先的技术。现代重工有全机械传动流水线以及热成形自动化设备。随着在造船过程中越来越多地应用机器人技术和传感系统、人工智能等技术，现代重工正逐步凭借定制的自动化技术来优化船厂运营。

2013年下半年，现代重工开始使用微型焊接机器人，其焊接臂收缩量分别为50cm×50cm×15cm，可在狭窄及人为无法操作的地方进行作业。该机器人还配备有磁铁，能够在钢墙或天花板上进行作业。整台机器仅重15公斤，操作员可同时操控3台机器来提高3倍生产效率。

焊接程序规范的发展趋势是改善沉积速率、焊接速度以及焊接质量。现代重工开发了新的数字化程序来实现更好的质量和更高的生产率，同时又能降低成本。2016年，现代重工安装了“智能焊接系统”来监控焊接工艺参数和机器错误信息等，使工人能够实时检查焊接状况。智能焊接系统记录了并存储的数据不仅能够快速存取，还能用于未来提高焊接质量。

三星重工向“智能船厂系统”转型

由于市场环境恶劣，三星重工开始利用创新的自动化技术，以便降低建造成本、提高产品质量并实现按时交付，通过信息和通信技术转换来促进传统建造向“智能船厂系统”转型。

实现高效率和高质量的关键之一是利用智能机器人系统并不断改进其表现。三星重工一直专注于改进自动化管道焊接和检验设备。与以往的焊接机器人相比，用于重管的药芯自动轨道焊接机器人和热线式钨惰性气体轨道焊接机器人可以使焊接速度提高3至6倍。自动放射性检验检测可以将检测时间缩短93%。

三星重工正在利用信息通信技术来实现数位监控与管理。三星重工的智能船厂利用来自所有建造程序中的大量信息，将这些信息整合并数字化，实现以数据为基础的程序控制和最佳的资源配置，从而最大限度地减少返工率和库存。

大宇造船专注发展产品设计和生产技术

为了改善建造流程，大宇造船研发中心的工程师正专注于发展产品设计和生产技术。大宇造船现场研究机构由2个研究工作实验室组成：其中一个是综合测试实验室，致力于焊接技术的研发和相关设备的测试；另一个则是测试和测量实验室，用于健康与安全相关的研究。

大宇造船的研究机构正在使用计算流体动力学来开发和设计海工船船体外型，推进流体动力性能分析和评估技术。大宇造船还在开发用于测量海工装备强度和损伤的分析方法，投资复合结构设计技术。此外，大宇造船的研发还关注结构变形的识别和控制技术，寻找应用复合材料的方法。

大宇造船研发焊接技术的测试实验室正进行多个问题的研究，包括北极焊接、管道焊接、厚板焊接、薄板焊接、高能量焊接等。此外，实验室还在开发分析和评估材料的技术、评估低温韧性/断裂试验的技术以及评估焊接材料的技术。其他关注领域还包括腐蚀/热处理、钢铁加工、焊接部位剩余应力和疲劳强度分析技术以及焊接机械化和自动化的调查研究。

大宇造船重视自动化技术，包括自动化相关装置、设备和系统的开发及现场应用。大宇造船目前的研究以自动化加工和设备布置为目标，探究机器人系统在现场的应用。