2018年上半年，韩国新接订单反超中国重回第一，这是继2016年以后韩国首次在新接订单上反超中国。

根据克拉克松研究公司统计，2018年上半年，全球新船成交3545万载重吨、1266万修正总吨。其中，韩国船企新接订单1572万载重吨（全球占比44%）、496万修正总吨（全球占比39%）；中国船企新接订单1423万载重吨(全球占比40%)、440万修正总吨（全球占比35%）；日本船企新接订单444万载重吨（全球占比13%）、148万修正总吨（全球占比12%）。

新接订单的大幅增长与韩国近半年来的低价营销策略密不可分，但不止于此。本文刨去价格影响，着重梳理2016年以来，韩国在技术创新和降本增效方面做的工作。

2016年

2016年3月，大宇造船海洋开发了一套移动放射线屏蔽系统。通常船舶及海工装备的管道焊接位置需要进行放射线透过检查,之前的系统只能在安全半径100米之外操作,每次检查需要清场或在夜间作业；新系统的安全作业距离可以缩短到2米，大大减少每次检查带来的制约，使用成本只有国外同类产品的20%，且可以24小时不间断使用，检测效率大幅提升。

2016年5月，现代重工与埃森哲咨询公司共同开发出基于大数据的连接智能船系统并取名为Ocean Link。Ocean Link是结合2011年现代重工开发的智能船技术和埃森哲的数字分析技术开发的系统，可根据搭载软件的不同来实现不同智能船功能，该系统通过分析智能船生成的大数据，从而提高船舶航行效率、管理船舶配套件寿命以及应对国际海事组织（IMO）即将在2018年生效的“船舶燃料使用量数据收集义务化”的规定。

2016年5月，大宇造船海洋成功开发出可大大降低火灾危险的液化石油气（LPG）船货物舱超高阻燃绝热材料及保护薄膜。LPG船货物舱在焊接时非常容易发生火灾，该材料可在火灾将要发生时起到防火墙的作用，且自身具备的自熄特性更有助于灭火。

2016年7月，现代重工首次将可降低火灾危险的LPG船高耐热材料应用在8.4万方VLGC船上，高耐热材料运用在LPG船货物舱上也是世界首次。之前使用的聚氨酯隔热材料在焊接时非常容易发生火灾，该材料通过改变聚氨酯的化学构造使其具备不易燃性，大大降低火灾发生概率。

中间层红色区域是高耐热材料，里层是LPG舱，外层是涂装层

2016年7月，大宇造船海洋成功开发出基于物联网的智能标签位置管理系统。该系统通过安装在生产现场的智能标签自动收集材料和设备的位置信息并传递至无线网，作业人员在智能手机或PC上可以实时确定材料及设备位置、安装日程、移动路径及周边环境等信息。该智能标签长5.5厘米，宽4.4厘米，易于安装且可用太阳能蓄电。

2016年9月，现代重工发布大型集装箱船载货量增大设计SkyBench。SkyBench是通过在船桥和起居区建成独立滑块安装于轨道上，使起居区能够在两个40英尺集装箱位的长度上移动，同时通过调整油舱位置以及对住宿区下方的空间进行组合设计，使整船能够再容纳两排20英尺集装箱位。通过该设计，23排宽19000TEU的集装箱船可增加450个箱位，20排宽14000TEU的集装箱船可增加350个箱位。

2016年9月，现代重工交付首艘搭载自主开发气体处理系统的LNG船。该系统的蒸发气体压缩机和LNG燃料供给装置可独立运行，使蒸发的天然气实现100%再液化并储存，一艘17.6万方天然气船预计每年可再利用气体达1600吨，25年预计可节省2500万美元燃油费用。

2016年10月，大宇造船海洋创办船舶行业首个半实物仿真（HILS）中心。HILS是对自动运行控制系统进行预先检验测试的技术。通过HILS中心，大宇造船海洋可对应用在商船和海工的控制系统进行开发和仿真验证，解决系统搭载后出现运行错误和设计变更的问题。在缩短试航时间的同时每年还可节省约200亿韩元（1.2亿元人民币）的国外相关技术使用费。

2017年

2017年1月，韩国TIMETEC公司完成了韩国造船3D CAD系统的开发。该系统具有廉价高效的特性，可在同一平台下进行基本/详细/生产设计，并根据不同设计阶段的要求自动完成模型转换，相比Tribon系统可减少约30%的设计工时且可重用Tribon和AM的数据。TIMETEC公司开发的造船海工专用3D CAD系统TTM ISD在韩国船级社完成了相关测试，1名30年工作经验结构设计人员通过该系统仅使用300小时(建模140小时，制图160小时)完成了一艘阿芙拉型油轮的结构设计，韩国船级社方面表示，在结构设计阶段该系统可节省约60%的设计工时。

2017年6月，现代重工给6名发开可节约成本系统的员工发放5500万韩元（约34万元人民币）奖金，这6名员工开发了海水-乙二醇间接加热LNG再气化系统。该系统使用凝固点更低的乙二醇混合液作为热媒，相比海水或丙烷具有更高的耐久性和稳定性，目前该系统已经商用化并计划搭载至2艘LNG-FSRU中，每艘可节约650万美元生产成本。

2017年6月，大宇造船海洋宣布其超低温高锰钢LNG储罐开发进入最终阶段。样罐试验已经结束，该产品使用高锰钢替代铝合金，过去一直由日本厂家垄断。此次研制的高锰钢LNG储罐经测试不仅稳定性好、强度高，且费用是之前产品的一半，成本竞争力大幅提升。

2017年7月，现代重工发布智能船舶经济运航支援系统。该系统不仅可以自动计算最优航线，还可以根据气象信息提示最优航行速度和方向，同时能根据收集推进系统的运行信息诊断问题原因，并可以提示阻力最小的船舶倾斜方向。该系统已在6500车汽车运输船和25万吨VLOC上完成实船验证，预计每年可节省6%的燃油费用。

2017年7月，现代重工在蔚山本部成立了半实物仿真（HILS）实验室。现代重工HILS实验室目前拥有9套船舶、海工、主机的HILS装备，包括钻井船的动态定位系统、电力管理系统在内的4套用于船舶领域的HILS装备，3套用于预测海工运行性能和控制系统的水下仿真HILS装备，以及1套主机状态诊断HILS装备和1套航行训练系统。通过HILS实验室的构建，船舶海工在搭载核心系统之前均能进行测试，不仅提高了船舶品质和安全，测试中对设计的完善也大大节约了成本，同时还能缩短试航的时间。

2017年8月，现代尾浦造船完成一艘5万吨散货船的LNG燃料舱的搭载。该燃料为直径7米，长18.7米的圆筒形结构，可装载204吨LNG，同时使用浦项制铁研发的高锰钢材料，相较之前使用的合金材料具有更高的强度和更低的价格。

2017年9月，三星重工宣布自主开发LNG-FSRU核心装备LNG再气化系统并成功国产。名为S-Regas(GI)的新系统是利用乙二醇混合液使LNG再气化，相比之前利用海水对LNG直接加热的方式，S-Regas(GI)不仅可有效防止设备腐蚀，还能节省5%气化所需的能源。2017年10月，三星重工承接1艘17万方的LNG-FSRU将首次搭载三星重工的乙二醇混合液再气化新系统。

2017年10月，大宇造船海洋公布其名为“MCTIB”的18万吨矿砂船LNG燃料舱设计。该设计采用高猛钢B型舱，相较铝合金材料具有更高的强度和空间利用率，同时生产成本只有铝合金的一半，该燃料舱设置在船位甲板上端，可以根据需求调整舱容大小。

2017年10月，大宇造船海洋宣布成功开发出蒸发率更低的SOLIDUS围护舱系统。SOLIDUS采用两层金属栅栏的薄膜型围护舱设计，该设计通过减少一层围护和二层围护连接部位来节约成本，同时采用了与德国巴斯夫共同开发的高性能绝热材料，LNG日蒸发率可从0.07%降低至0.05%，1艘17万方LNG船每年可节约近300万元人民币的LNG消耗。

2017年10月，现代重工宣布与劳氏船级社联合开发出18万吨LNG动力矿砂散货船设计。该船主尺为325*57*18米，主要用于澳洲-亚洲、巴西-亚洲等中长距离航线，该船将使用价格低焊接容易的高锰钢材料燃料舱，该燃料舱可根据运航距离灵活搭载在船尾或货物舱中央部位。

2017年11月，现代重工宣布其V型双燃料主机（H35DFV）进入量产。该主机采用V型双缸排列，相同面积功率输出最大可达9.6MW，接近普通L型单缸排列主机的2倍。

2017年11月，现代重工与韩国电信签署企业专用NB-IoT（窄带物联网）服务合约。基于挖掘智能服务打造智能船厂的目标，现代重工将通过NB-IoT追踪位置管理厂区移动资产，并利用各种传感器数据推进信息服务商业化。此前，现代重工已与韩国电信构建了企业专用4G网络。

2017年11月，现代重工投资1.5亿元人民币完成51.5兆瓦时工业储能系统（ESS）的搭载并于23日投入运营。该储能系统可根据峰谷用电时段自动储存15000人一天需要使用的电量，同时还匹配了工厂能源管理系统（FEMS）来优化管理厂区的电力、燃气和压缩气体等能源的使用，预计每年可以节省费用超过6000万元人民币。

2018年

2018年1月，大宇造船海洋与外包企业FHI联合打造智能舾装件生产工厂。该工厂应用物联网技术，通过大宇造船海洋实时共享的设计和生产信息，实现无图纸化自动生产管子和铁舾装件，同时大幅降低了修复和返工作业，生产周期可从原先的3周缩减至一半。

2018年1月，现代尾浦公开其7500方无压载水加注船设计。该设计不仅从根源上杜绝了压载水对环境的污染,还具有节省建造费用、增加装载空间、减少燃油消耗等特点。该船由德国Bernhard Schulte公司订造，去年11月份已经开始生产。

2018年2月，现代重工与英国LGE公司联合开发的混合冷媒再液化（SMR）实证设备获得韩国气体安全公司认证。通过SMR设备可使LNG船蒸发气体实现100%再液化，运航中LNG蒸发率仅为0.017%，该设备将率先搭载至希腊和俄罗斯船东订造的4艘LNG船中。

2018年3月，现代重工宣布成功开发“双曲面弯板加工机器人系统”并实现商用化，每年可节约成本近100亿韩元（约合5800万元人民币）。过去船舶曲面外板主要通过水火弯板加工工艺人工操作，该系统应用物联网和自动化技术，可自动生成加热轨迹，通过六轴多关节机器人实现高频电流感应加热，成功解决弯板加工流程标准化的难题。该系统已经完成1年的实际验证，效率是人工水火弯板的3倍以上。

2018年3月，三星重工智能船网络安全技术获ABS认证。该技术通过了16项严格的安全审查，主要包括智能船信息保护政策、物理安全、运营安全、访问管制、安全管制和模拟黑客等。

2018年4月，现代重工成功使用3座龙门吊完成1900吨LNG船分段的搭载。该工法不仅可以节省坞内工期，还大大缩减了码头舾装作业时间。为了保证该工法的顺利进行，4月初现代重工对起重机负荷和分段冲突等方面进行了严密仿真分析论证。目前，现代重工正在推进LNG船建造周期缩短5周的计划，原先计划今年使用8号（460*70*12.7米）和9号（460*70*12.7米）船坞共同建造的5艘LNG船将均改在3号船坞（672*92*13.4米）建造，为了实现缩短工期的目标，现代重工采取增加分段重量将搭载次数减半的做法。预计通过船坞和工艺的调整，每艘LNG船可减少5周以上建造工期。

2018年5月，三星重工宣布在MSC订造的23000TEU集装箱船上搭载“三星空气润滑系统”。该系统是通过在船体底面喷射空气，在船体和海水间形成空气层减少摩擦阻力达到节油目的的装置，预计能节省4%以上燃油消耗。

2018年5月，大宇造船海洋与英特尔、Naver Business Platform签署关于联合构建智能船4.0基础服务的谅解备忘录。三方计划合作打造的智能船4.0将不再以设备管理控制为中心，而是构建基于云计算、物联网等技术，实时收集数据并基于数据分析来管理船舶的架构体系。据此，船东和航运公司可基于收集的数据保障船舶处于最佳航行状态，同时还能对船舶进行高效的诊断和维护保养。Naver Business Platform将提供基础平台环境，船内的物联网系统将使用英特尔的解决方案，英特尔还将参与船内物联网接入平台（IOT Hub）和物联网网关（IOT Gateway）的开发。

中国船舶工业经济与市场研究中心 李星