在中央和地方政府等部门的支持下，经过一年的努力，韩国一批船舶配套协作中小企业在构筑智能工厂生产管理体系方面取得了初步成果：生产成本降低、生产周期缩短、仓储费用下降、交货履约率提高、生产效率显著提升。

为帮助引导船舶配套协作中小企业摆脱造船产业目前的危机并实现转轨、转产，推动其走“地区特色化、生产工艺技术革新化”道路，韩国中小企业风险投资部与蔚山市政府、蔚山科学技术园区联手在蔚山市筛选出12家船配中小企业做示范样本，帮助其实现工厂构筑智能生产体系，并于去年投资8.7亿韩元正式启动项目，帮助其建设智能生产工厂。经过1年的运营，目前这些企业的生产周期缩短、产品不合格率下降、生产效率明显提高。

世进重工是一家船体分段件生产配套企业，由于构筑了供应链管理（SCM）系统，公司员工无论在何处都可以随时通过移动网展开业务工作，由此，产品周期由120天降至118天。其下属的一家配套企业的代表性产品模块生产时间有588小时降至563小时，缩短了15天的时间。

船用发动机部件企业岁日工业为构筑智能工厂系统，新采用了产品寿命周期管理（PLM）系统，以此为基础，部件实现了图纸3D化；开发出样品计算项目程序，使部件开发时间有5个月缩短为3.7个月；部件的生产成本原来占销售额的93%，现在只占83%；交货履约率由原来的75%提高到87%。

韩光KSE是一家船舶配套发电机和电动机制造企业，其新增设的制造企业生产执行系统（MES），推动了智能工厂上了一个新台阶。原来完全依赖人工操作和处理的检查、测定数值工作，现在全部实现了数据电子自动化收集处理；利用条码和终端机，就可实现24小时生产成绩管理和计划生产。由此，该公司代表性产品的制造生产时间由25天缩短至21天，交货率由90%提升到97%。

对此，蔚山市政府和蔚山科学技术园区负责人表示，船配中小企业推进智能工厂经营模式到现在仅一年时间，示范的12家企业均取得了可喜成果。所以，其决定今年在筛选11家企业做样板示范，使船配中小企业构建智能工厂的范围得以推广、成果得以扩大。