近日，“基于IMO标准的船用耐蚀钢应用技术研究”项目顺利通过了工信部组织的项目验收。该项目是我国首个国产船用耐蚀钢应用示范工程，汇集我国钢铁、造船、航运等行业顶尖科研力量。

为加快推进国产船用耐蚀钢的实船应用，打破国外对船用耐蚀钢的垄断供应，并防范其对我国船舶工业承接新订单形成技术壁垒，在工信部的组织下，在中国钢铁工业协会、中国船舶工业行业协会、中国船东协会的积极推动下，中国船舶集团第十一研究所联合国内骨干材料研发、钢铁生产、船舶建造、船检、船运等企业，组成了“产、学、研、检、用”联合研发团队，开展了“基于IMO标准的船用耐蚀钢应用技术研究”工作，取得一系列重大成果。

从2008年起，中国钢研科技集团有限公司、鞍山钢铁集团公司、中国船级社等单位在工信部的协调下，开展了油船货油舱的腐蚀调研与耐蚀钢的研制工作。经过4年的努力，我国自主研发的耐蚀钢板产品在不大幅度增加制造成本、不损害造船工艺性能、保持常规船板原有力学性能的前提下，可大幅度提高材料的耐腐蚀性能。其测试实验结果表明，内底板环境年腐蚀速率小于0.5毫米，较传统钢提高10倍以上，并超过了日本的实物性能水平；上甲板环境外推25年的腐蚀量小于1.3毫米，均满足了IMO标准要求。

按照工信部“基于IMO标准的船用耐蚀钢应用技术研究”项目的要求，本次选择了长航油运的“大庆435”油船进行了改装，改装船使用了国产耐蚀钢钢板、型钢和耐蚀钢焊材，用来实际考核国产耐蚀钢的耐腐蚀性能。首艘国产耐蚀钢应用示范船“大庆435”轮经服役跟踪评价，其国产耐蚀钢及配套辅材耐蚀性能良好甚至优于国外耐蚀钢材料，取得了良好的示范应用效果。我国已全面系统掌握国产耐蚀钢造船工艺性能控制技术，开发出具有世界先进水平的船用耐蚀钢腐蚀评价装置，形成具有自主知识产权的船用耐蚀钢生产、检验及应用规范，建立了完整的耐蚀钢生产、检验、建造及服役跟踪评价体系，实现了对国产耐蚀钢材料及建造工艺全面考核，有效降低了新材料工程应用的风险。相关材料及技术已在大连船舶重工集团有限公司建造的30万吨级油轮（VLCC）上实船应用。

重质原油对油船货油舱、船用输油管系、储油罐等的腐蚀破坏是原油储运中最重大的安全隐患。为此，国际海事组织（IMO）在近几年推出了一系列强制性要求的涂层标准，并规定将货油舱用耐蚀钢作为涂层防护的唯一替代方案并已开始强制实施。为了及时打破国外对船用耐蚀钢的垄断供应及对我国船舶工业承接新订单形成的技术壁垒，工信部协调相关单位开展了国产耐蚀钢的研制工作，我国自主研制出可大幅度提高耐蚀性能的耐蚀钢产品。然而，新材料实船应用是一个系统工程，还需要完成焊材和型材配套、造船工艺性深入研究、规范研究、检测试验装备、示范建造、跟踪考核等一系列工程化程序。

国产耐蚀钢及其配套辅材和相关检验、建造工艺、跟踪评价技术的研制和应用，填补了国内耐蚀钢领域的多项空白，代表了国内耐蚀钢研究的最高水平和发展方向，对于打破国外技术和市场的垄断、实现船舶轻量化和“绿色造船”具有重要意义。同时，“产、学、研、检、用”跨行业技术联盟创新模式的建立，为形成先进材料和装备国产化应用推进的有效机制提供了成功经验。