近日，在中船澄西(泰州)装备科技有限公司车间内，一条45英尺LNG低温液罐流水生产线正紧锣密鼓建设。该生产线建成后，将成为全球首条45英尺LNG罐箱自动化生产线。

该生产线为中船澄西装备与中船集团第十一研究所的签约项目。中船澄西装备副总经理马本勤介绍，企业要想在长足发展中立于不败之地，就要时刻关注国家相关政策。近年来，国家先后推出“气化长江”“气化内河”等工程，并出台《整船运载液化天然气可移动罐柜安全运输要求》《推进多式联运发展优化调整运输结构工作方案》，这些政策的推出增加了市场对LNG罐箱的需求量，给企业带来前所未有的机遇。“产品需求上升，要有全新的生产线来支持，促成了这条自动化生产线诞生。”马本勤说。

LNG罐箱是用以储存液化天然气的罐箱，相对于LNG管道、LNG专用船舶，LNG罐箱在使用过程中有着宜储宜运、灵活性强等优点。

马本勤介绍，45英尺LNG罐箱自动化生产线建成后，具有自动化程度高、生产效率高、产品质量控制好、节约人工成本和能耗低、污染少等优点，生产线工位间采用 AGV(自动导引运输车)与RGV(有轨制导车辆)智能运输系统，并运用中船集团十一所自主开发的智能管控系统进行全流程生产管理，总体技术已达到国际先进水平。

这条自动化生产线究竟有哪些先进之处？马本勤给记者做了一一介绍。

从罐箱最初的下料工序来说，原先采用的是等离子切割机，而自动化生产线采用的是激光切割机。两者相比，后者的切割精度更高，可以加快后期产品的拼装速度。

在罐箱焊接过程中，自动化生产线引进了一系列新技术、新工艺、新设备，减少了人工焊接，“焊接速度比原先快了近一倍，成品率也得到进一步提升。”马本勤说。

焊接结束后的焊缝拍片检测，原先需要拍片、洗片等多个步骤，不仅耗时长、浪费人力，洗片的化学药剂也对环境产生一定污染。新生产线采用数字成像系统，可通过电脑实时检测焊接效果。原先8人的工作量，1人即可完成。罐体成型后，原先采用酸洗对罐箱进行清洗，今后将改为激光清洗，进一步减少对环境的污染。

传统罐箱生产线，从下料到成品要经过多道工序，箱体需要不断更换场地。“由于交叉作业等情况，行车在行进过程中，受人为因素影响较大，也产生了一定的安全隐患。”马本勤说，新生产线工位间采用智能运输系统，将大大提高传送速度，并降低安全隐患。

据了解，该生产线计划于今年年中完工交付。交付后，可达到年产1800只45英尺罐箱的产能，生产效率比原先提升近6倍。