11月8日，经过前期不断试验、校对，大连中远海运川崎数字化箱试系统于第五艘24188TEU超大型集装箱船首舱箱试中正式启用。大连中远海运川崎在船舶制造数字化转型中再下一城，以“数字”赋能公司高质量发展。

箱试是集装箱船生产建造中的重要环节，传统的箱试工艺是采用实体箱配合吊机进行试验，存在占用吊机时间长、成本高、受天气等外部影响较大等诸多不利因素，同时存在高处坠落的安全隐患。

随着大连中远海运川崎双坞超大型集装箱船连续建造模式开启，突破原有工艺，采用更加优质、高效、安全、节约吊机资源的数字化箱试意义尤为突出。

大连中远海运川崎数字化箱试作为公司推行科技创新和数字化智能制造中的重要一环，整个工艺流程主要分为：数据扫描、模型建立、数据导出、数据分析及输出报告等五个模块，全程数据自动化生成、精度更高，无需使用吊机配合、无需人员登高进行数据测量，真正实现了将科技创新融入安全生产建造过程当中。

数字化箱试系统以其独特的优势，成功代替了传统试箱，该项技术的运用，使集装箱船试箱环节不受吊机资源及人员等因素的影响，突破了实体箱试长期依赖于吊机重复作业的瓶颈，有效改善传统方法中起重系统工作量大、作业效率较低的现状，单船节约吊机资源80%以上，作业工时70%以上，单船节约各类成本近百万元。数字化箱试作业还不受天气影响，大幅降低了人员高空作业和吊机吊运实箱时的吊运风险，大幅提升了生产安全性。

数字化箱试的顺利推进，离不开建造部干部员工的拼搏奉献，离不开建造党支部的正确引领和党员先锋模范作用的有效发挥。为了验证不同气候和作业条件下，扫描结果对数据的影响，现场作业人员顶风冒雨进行数据测量；为了赶在首次现场箱试报检前完成数据运算，外业员工通宵达旦，最终保证工程节点。在厂家及船东的配合下，他们克服了进口软件的语言关，克服了现场情况复杂的环境关，克服了设备及系统难以运用的技术关，最终在顺利实现两艘船的十四个舱的实验后，完整的建立了数字化箱试的作业流程，体现了大连中远海运川崎员工敢为人先、拼搏奋进的创新精神。

数字化箱试是大连中远海运川崎通过新技术、新设备的引入与运用，在数字化智能制造这一新赛道上取得的又一可喜成效，能够有效提升公司在集装箱船建造的市场竞争力。未来，大连中远海运川崎将持续加强科技创新工作，以更加安全、更加绿色、更加智能的方式，向客户提供更加安全、更加绿色、更加智能的船舶产品和服务，致力成为全球海上物流载体的最佳提供者！