近日，中国船舶大连造船顺利实现17.5万立方米LNG运输船1号船3货舱安装平台模块吊装，有力地保证了3压载舱和3货舱成型重要节点。安装平台是为满足货物围护系统的建造施工而搭设的结构复杂、规模庞大的施工平台，贯穿于货物围护系统建造全部的施工工序，必须在船体建造阶段进舱并搭设完成。针对首次进行安装平台搭建，LNG运行部高度重视，成立安装平台小组，创建安装平台专项共产党员工程项目，敢担当、勇作为、求实效，安装平台搭设工作高效推进，逐步实现效率提升，全力保障后续货物围护系统施工。

优化组装工艺 利用吊车资源

货舱的安装平台需搭设8层，共49个模块，层与层之间以立柱连接，在实际施工中，将1-2层、3-6层、7-8层分别组装成多个模块，再吊运总组合拢。在前期模拟施工中，每个模块的每一层平面和立柱都是单独在胎架上组装后再吊运总组。以1-2层模块组装为例，一层立柱为基准，逐次吊运一层平面、二层立柱、二层平面共同组成一个模块。

LNG运行部安装平台小组充分总结模拟施工经验，提出了模块组装工艺优化方案，将二层立柱直接组装在一层平面，然后按顺序组装。按照此流程就可以让每个模块组装过程中减少一钩吊车、减少一个胎架组装场地占用，不仅节省了人力，吊装时间也可以减少30-40分钟，提高了施工效率。经过与设计院及厂家沟通，安装平台小组得到了肯定答复，并在后续施工中得到了充分验证。

与此同时，安装平台小组发现模拟施工和后续施工方案中均计划采用汽车吊配合吊装作业。“为什么不使用场地两侧塔吊和龙门吊资源呢？”大家带着疑问，结合场地实际情况和模块基础信息，对不同类型安装平台模块吊装进行理论上可以使用吊车类型的评估，综合考虑吊车使用场景以及吊车使用成本等因素，对理论选型进行多次评估，一致认为厂内龙门吊和塔吊完全可以完成所有模块吊装任务。实践证明，不仅提高吊运效率，也降低了成本。

细化吊运方案 模块拔地而起

在船舶分段总组合拢中，每一个分段都有采用何种吊运工具、哪个吊车等详细吊运方案来指导现场施工，而在安装平台的模块吊运中，大家发现厂家只提供了通用吊运方案。“通用吊运方案就像一本字典，需要在实际吊运中按照模块类型去字典里查找吊运要求，这就给现场施工带来了很大不便，也容易出现错误。”安装平台组长刘华超介绍。针对此问题，LNG运行部联合设计院等部门，对吊运方案进行优化，将总组和合拢方案分开细化，制定出每个模块的吊运方案，明确吊运安全技术要求，更有利地指导现场作业，为施工带来很大便利。

安装平台是由多个组装件逐个组装成多个模块，多个模块经过总组合拢进舱组成一个舱的安装平台。一个安装平台就有数万个组装件，且为了保证精度，减少施工错误，每一个组装件都有自己独一无二的编号，需要按图纸对号入座。“每次组装件运到现场后，我们都要合理地安排堆放场地，进行分类，方便后续组装施工。”安装平台组长刘华超介绍。

在施工现场，各式各样数万个组装件“一物一码”，整齐地码放在场地，工人像搭积木一样，一块一块按照图纸和编号安装，一边拼接一边调整，准确保控组装精度，一个个模块拔地而起。同时综合考虑到场地资源和模块特性，安装平台小组经过多次讨论和实地调研，决定组装顺序打破合拢顺序，先总组组齐3-6层所有模块进行储备，再总组1-2层模块，有力保证了该船铺底后舷侧分段合拢连续性。

创新合拢方法 提效率缩周期

安装平台模块在总组场地完成施工后，接下来就要进舱合拢。“吊车的工作效率直接影响着合拢周期。”大家深知吊车效率的重要性。安装平台小组集思广益、勇于探索，针对2/3/4货舱3-6层模块具体情况，创新提出“双吊排双钩进舱合拢”方法，成功将2钩合拢缩短为1钩。在面对2/3/4货舱7-8层模块组装施工中，提出了“将D30/40/70整体组成1块进行合拢”的方法，实现了3钩合拢缩短为1钩合拢。按照上述两种方法，2/3/4货舱每个舱都减少了7钩合拢数，极大提高了吊车工作效率。“我们把吊车资源利用更优化更高效，尽最大可能减少合拢钩数，实现缩短合拢周期。”LNG运行部负责人毛海波总结道。

为保证整体场地布置合理、总组节拍连续，在吊车资源紧张时经常进行夜间模块吊装作业。走进深夜的施工现场，吊车下灯火通明，热火朝天，伴随着现场响起的机器设备阵阵轰鸣声，一个个忙碌的身影，划破了夜空的静谧。每个模块都有上百个立柱在吊装合拢中进行对位，精度要求很高。立柱的对位包括平面位置、标高和垂直度的校正，主要以垂直度校正为准。当垂直偏差较大时，现场施工人员就应用定位导向沙漏进行校正保证合拢精度。“起吊”“运行”一声又一声清晰的指令传出，现场作业人员根据分工井然有序施工，每一个动作娴熟而沉稳，全力保证合拢进度。截止目前，已完成合拢46个模块，后续合拢将按计划有序推进。

一分耕耘，一分收获。LNG运行部将积极作为、稳步推进，确保安装平台按期搭设完工，保障船体货舱施工和后续货物围护系统施工，为LNG运输船生产建造保驾护航。