舟山中远海运重工以造船吊装提速实现降本增效

2024-07-23 20:35 | 国际船舶网 船厂动态


近年来,舟山中远海运重工在造船生产上持之以恒学川崎,深入对标行业先进,总结经验、守正创新,深入推进操业度计划管理,优化完善工时基础管理,加强前期策划研讨与建造经验总结,进一步推进生产提质增效。

以造船吊装提速为例,通过技术改进、技能提升、定制管理等多方面多维度方式,持续提升分段吊装效率。通过对6.36万吨系列散货船吊装数据统计分析,N1141项目吊装时间相较于首制船N1086项目减少了245小时,吊装效率提升了37.5%,单船分段总组/搭载吊装可节省吊车用电20余万度,为实现既定的船台/船坞搭载周期提供了保障,实现了造船产能提升与成本管控双重目标。

01.优化工艺工法  提高吊装效率

针对公司在建的三种船型的不同特点,制造系统进行了针对性优化,在6.36万吨系列散货船项目上,优化了17个总组/搭载总段快速解钩工艺,区分保安全封焊和保精度封焊方式,减少了吊车等待时间近50小时,降低了人工成本,提升了吊装效率。

2万吨转载驳项目由于料斗分段线型大,结构强度弱,以往总组、搭载耗时耗力,吊装效率低下,通过优化总组缝坡口,改变总组基面,减少了分段总组1次翻身,取消了6米高的钢支撑,单船减少吊车使用近40小时。

在15.4万吨穿梭油轮货舱平直区域,对32处支撑位置进行工法优化,提前制作多规格总组钢支撑调节块,进一步提高生产效率。

02.采用定制管理  提高生产效率

为提升船台场地利用率,减少坞墩、钢支撑、脚手架等材料的吊装作业,提高船台吊车使用率,项目管理部与搭载工区多次深入研讨,综合考虑船台总组场地的实际尺寸、吊车的各项参数、生产的计划安排、总段的具体尺寸以及总组周期等多重因素,最终成功实现了船台总组场地的定制化生产方式。

这一创新举措不仅增设了80A/20B总段及4个克令吊塔身的总组场地,而且使得总组墩木的摆放无需重复进行,实现了系列船舶的永久性使用,单船可节省人工260工时,并有效减少船台吊车的使用时间约50小时。

03.优化余量布置  减少吊装切修

为减少现场定位切修作业,提高无余量施工的比例,精度管理委员会积极行动,通过现场焊接数据的收集与分析,不断对余量和补偿量的布置进行优化调整。

这一系列努力在6.36万吨系列散货船N1093总组搭载上取得了显著成效,其切割长度仅为527米,相较于首制船N1086总组搭载的切割长度降低了近70%,大幅减少了现场作业量,有效缩短了吊装时间近47小时。

不断总结优化,持续提升效能,舟山中远海运重工始终坚持“做精造船、做高效益”的理念,坚定不移地朝着“精益管理”的目标迈进,聚焦高效运营、低碳发展、智能制造,着重提升生产的精益化、标准化、自动化、信息化水平,持续加强计划管理、工时管理,持续提升生产工序能力,助推企业精益管理水平再上一个台阶,为实现企业高质量可持续发展增添新动能。

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关键词: 舟山中远海运重工


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