8月23日，中国船舶集团旗下江南造船3号船坞迎来了一艘整船出坞，一艘整船、两艘半船及一个燃料舱环段同步起浮。

本次出坞的整船是江南造船为新加坡太平船务（PIL）建造的14000TEU双燃料LNG动力集装箱船系列船第二艘（H2786船），起浮的一艘整船是MARK Ⅲ薄膜式17.5万立方米大型LNG运输船系列船第二艘，起浮的两艘半船是太平船务14000TEU双燃料集装箱船系列船第三艘（H2787船）的艏、艉半船，同步起浮的是该系列船后续第四艘（H2788船）的燃料舱环段。

该批次出坞，建造团队不仅要面对高温天气的考验，还需要统筹规划，为下一轮次仅有43天的船坞周期做足准备。如何提升整船、半船起浮的状态？如何优化系列船出坞的指标？资源协调、技术创新，建造团队用专项针对性的谋划、长期积累的数据和完美的匹配精度实现又一次突破。

17.5万立方米大型LNG运输船

公司建造的中国首制MARK Ⅲ薄膜式17.5万立方米大型LNG运输船由江南造船自主研发设计，以目前国际最新、最先进的大型LNG理念为基础，满足最新的规范规则和行业标准，综合性能指标达到国际先进水平。该船配备采用最新技术的双燃料系统及再液化系统，进一步提升船舶经济性能，且船舶操控和运行管理更加灵活。

该船作为系列船第二艘，在首制船的建造经验基础上，优化了总段形式，将20E/20F进行大总段建造，将20B大总段整体吊装，提升了机舱总段的完整性；整船起浮前达到机舱间结构对外全部提交结束；在此基础上，优化船坞搭载节拍，提升施工效率；同时在首制船双轴舵系建造精度控制的基础上持续稳固，在整体轴舵系数据的精度控制以及总段搭载定位精度的控制水平上，有了进一步提升。

值得一提的是该船货舱区域围护系统起浮前完成两个货舱的氨气实验，对标首制船增多了一个货舱，为液穹区域的液货管系施工创造出条件；氨气试验经过对前船数据分析，采用新的加注和清洗方案，通过工艺及材质优化，在干燥惰化、注氨喷涂报验、氨气浓度清洗三个环节中逐个击破，让整个试验周期从25天缩短至12天。

此次整船起浮，建造团队深度考量周期与物量，结合特点、因区施策，起浮后，建造团队将围绕“机舱”“薄膜式货舱”“甲板”“上建”各区域，以舾装为重点，以涂装为中心，为提升下一批次出坞完整性奠定良好基础

14000TEU双燃料LNG动力集装箱船

江南造船为太平船务（PIL）建造的14000TEU双燃料集装箱船系列船是公司自主研发设计“鲲”系列大型集装箱船，是江南研究院自主研发设计的新型高效、绿色、节能环保的船型。

该船对标系列首制船进一步实现状态提升：货舱完整性、舱口围、绑扎桥、甲板面完整性及油漆完工，首次推进6个箱位的“数字堆箱绑扎技术”，进一步降低吊车资源消耗和劳动力投入，促进码头建造周期缩短。该技术是“船箱盖绑扎一体化”技术在甲板面舱盖以上区域的又一突破，也是超大型集装箱船货舱装载系统数字化报验的最后一块拼图。同时该船持续巩固出坞前整船状态，为码头建造阶段做足准备。

据介绍，模拟堆箱绑扎技术是指待绑扎桥、箱体立柱、舱口盖系统、全部箱角安装结束后，在船坞静态条件下，利用扫描仪等3D测量技术，收集全部绑扎眼板、箱角关键数据，利用专业分析软件通过对比设计理论模型计算出箱角、绑扎眼板实际安装偏差，根据设计绑扎形式输入花篮螺丝、绑扎杆理论尺寸，分析计算出各工况下堆箱间隙、绑扎余量、绑扎杆与花篮螺丝干涉情况的一种数字化检测方法。江南造船经过近三年多型船模拟该技术，确定了其算法，集成相关分析软件，打通整体施工流程，目前是全球首个具备该技术工程化运用条件且进行试点试验的船厂。

同步起浮的半船持续稳固船坞内轴舵系安装完整的半船起浮状态，并围绕平台机舱总段完整性展开工作和推进，为下一批次该船的整船出坞奠定基础。

据悉，本批次出坞的整船为本年度年底交付的第十艘也是最后一艘集装箱船，其按期出坞助力了年度交船任务的圆满完成。