2月14日，中国船舶集团旗下江南造船175000立方米大型LNG运输船系列船项目迎来双船双节点，H2704船（系列船第五艘）货舱段下水，H2705船（系列船第六艘）货舱段同步完成上船台。这一双船双节点突破标志着该系列船型建造节律与工艺水平再上新台阶，为“4634”节拍化建造奠定坚实基础。

系列船节点的“紧密相连”，得益于精益生产在各部门、各生产环节的持续推进。精益生产就如同牵引的“红绳”，紧密拉动前道、后道的节拍化生产。其中H2704 船作为本系列的5号船，在壳、舾、涂的三线并进建造中都创出了高效成果。

壳——船体建造全面达标

先行部门在精益生产上的持续推进，确保了货舱段分段主类目已经能100%高效、准时地对应供给，总组建造能力大幅度提升。

搭载部积极总结系列船的建造经验，向前道不断反馈设计优化建议，以精益课题研究为切入点，通过人员固化、班组重塑等方式切实推进搭载节律，仅用84天就实现了货舱段船体结构100%交验，进一步固化3个月的总组平台建造周期；对后道积极固化船体的3个月节拍化成型，助力模块部首次实现双货舱间隔15天的节拍化生产。

船体结构的固化生产周期让模块围护系统可以提前启动，模块部将脚手模块工作整合前移，高空作业平地做，实现围护系统安装平台完整性在吊装前就达到40%，吊装上船后就可以连续作业；同时通过精益生产优化脚手派工、细化员工到固定工步，进一步提质增效，让精益“红绳”充分实现拉动前道、推动后道。

舾——舾装工程高效收尾

模块部通过“三同”模式，充分汲取、总结系列船建造经验，践行精益理念，将单元管架安装之前可能出现的施工工作干涉等情况前移预处理；同时基于人员固化、工装优化以及精度控制的提升，实现甲板主干单元管架安装时由相对坐标改为绝对坐标，让安装更便捷、更快速、更精准，也让劳动效率大幅提升。

涂——涂装作业科学衔接

由于前道总组、模块单元吊装的节拍化生产，充分平衡了涂装作业的波峰波谷，使得整体涂装作业循序渐进开展，实现工序“零等待”衔接，降本增效、成果显著：5号船货舱段总段涂装完成率100%，外板涂装提前竣工，3、4号货舱涂装工作顺利移交围护系统，1、2号货舱同步达到涂装打磨标准。

5号船的生产节拍标杆树立，今日完成上船台节点的6号船也“不甘示弱”。精益“红绳”让节拍化生产更紧凑。H2705船通过模块化总组策略实现快速上船台，目前已完成诸多生产节点：底部总段 1~6环总组结束；4号货舱围护脚手架全数吊装到位；3号货舱围护脚手搭设形成立体化同步作业空间；3、4号货舱涉及所有总段总组定位结束，4号货舱压载舱及隔舱总段基本电焊结束，关键区域结构强度与装配精度双达标；2号货舱分段全部进涂，为后续连续搭载扫清障碍。

据了解，系列船将通过工艺革新，持续深化低应力建造技术应用，通过优化焊接顺序、改进工装设计、强化过程监控等举措，有效控制船体变形量。该技术体系的确立，不仅能缩短船台周期，更为此后围护系统“零返工”安装提供了毫米级精度保障，推动全工程链建造效率提升。

通过精益“红绳”，让各部门、各工序之间彼此串联、相互作用，实现了“1+1”大于2的效果，凸显了精益理念引领下生产效率的切实提升。此次双船双节点的顺利同步，彰显了公司在高端液化天然气船领域的全流程管控与节拍化建造能力，为公司达成“夺冠”目标提供了坚实基础和有力支撑，也为后续批量高质量建造树立了行业标杆！