6月26日，由武昌造船建造的18500DWT油化品船1号船顺利离厂，向着最终交付目标迈出坚实一步，更为后续系列船建造树立标杆。

今年以来，武昌造船持续以“建模2.0”和精益管理为抓手，通过“成组”“均衡”“流动”等核心技术，从技术、管理、生产等方面开展创新与改善专项工作，实现物量产出的快速提升和流水线的稳定运行，有力有序推动在制产品节点的顺利实现。

该船作为系列船首制船，在技术难度大和施工周期紧张的双重压力下，项目部和各参建单位始终践行“武昌造船一盘棋”理念，在设计优化、工艺创新和质量管控等环节持续发力，积极突破技术难题，固化管理成果，强化项目管理和过程管控，精益高效完成轴舵系施工、船台特涂项目施工、货油舱密试、系泊试验等关键项目，保障船舶完整性离厂。

项目部表示，将以更高标准、更严要求推进船舶海试任务，确保船舶高质量交付。

6月25日，由武昌造船建造的兴通25900DWT化学品船3号船顺利实现上船台节点，正式转入船舶搭载阶段。

作为批量船型，项目部以“打造精品船舶”为目标，充分发挥型船设计与建造优势，在生产流程、生产设计等方面持续发力，不断提升分段产出，保障船舶建造连续性。一是积极优化先行阶段作业流程，推行分线分区制造和同类型分段定制化建造等举措，实现分段建造的快速流转，不断缩短分段建造周期。二是在总结同型船舶建造经验的基础上，在生产设计上进行精细化改进，不断推进舾装结构化和工序前移，提升分段舾装完整性和效率。三是积极推进分段无余量设计与建造，通过精度控制和消除端部余量等措施，不断提升无余量制造率，提升分段建造质量和效率。

下一步，项目部将持续优化施工工序和流程，提升船舶建造效率和舾装完整性，确保船舶按期下水。

6月18日，武昌造船建造的25900DWT不锈钢化学品船1号船顺利完成发电机负荷试验及自动电站报检。

项目团队全面梳理发电机厂家技术资料，提前核对电缆接线的正确性和相关延伸报警点的一致性，做好设备清洁和相关系统管路检查。建立跨专业协同机制，统筹调配施工资源，高效完成发电机报警点试验、动车、负荷试验报检以及自动电站报检任务，为后续系泊试验全面展开和按期离厂打下坚实基础。