3月至7月，上海中远海运重工坚持以亮剑奋斗精神直面挑战，圆满完成中海才华、中海年华、中海希望、中海英华四艘船舶的年度修理及轴带发电机、导流罩加装等技改项目。从极致的轴系精度把控到大件设备的有限空间吊驳，项目团队用硬核实力，为航运绿色转型注入重工力量。

轴发加装是公认的“精度与空间双难题”，四艘船舶在机舱底部FR21-FR25区域，加装1500KW轴带发电机，更堪称“极限考验”。轴发上、下定子重达9吨，接近机舱行车10吨的最大起吊负荷，项目团队一开工就开展负荷测试，逐层规划吊驳通道，化解大量电气设备和管线的干涉，把轴带发电机这个单一大件吊驳控制在6小时以内，有效的缩短了工期。

安装精度上，项目团队以“亮剑”魄力啃下硬骨头。依据安装指导书要求，本着精益求精的原则，时时关注轴系轴发安装过程中受力数据，累计对尾轴轴承、中间轴轴承、主机主轴承测试多达7次，调整中间轴承底座5次，将轴系对中偏差和受力范围牢牢控制在标准以内；面对与原船油水分离器的干涉问题，精准移位1.92米并逆时针旋转45°安装，完美规避设备冲突。

4500米电缆铺设如同 “血管搭建”，团队严格遵循指导书规范，精心勘验和规划路径，沿定制托架精准敷设。接线环节执行 “清洁—压接—绝缘测试” 三重检验，绝缘电阻测试合格率100%，为系统稳定运行筑牢根基。

试航阶段，项目团队通过模拟10-14节不同航速工况，测试轴发发电稳定性，通过优化控制程序，将电压波动控制在1.2%以内。四艘船试航数据显示，加装轴发与导流罩后，单船预期年节油超200吨，减排二氧化碳1000吨，完美满足客户对节能减排的核心需求。

此次攻坚不仅让上海中远海运重工增加了轴带发电机加装精度控制方面的经验，更淬炼出“狭缝亮剑、精益求精”的团队精神。在后续工作中，上海中远海运重工将持续以客户需求为导向，在绿色船舶技改领域勇攀高峰，用更多精品工程诠释“重工担当”，助力企业高质量发展，全力打造绿色、低碳、智能船舶与海洋工程修理改装旗舰工厂。