7月16日17点30分，江南造船集团携手三星重工（宁波）公司举行了9400TEU环形总段交付仪式，该船8个巨型环形总段建造和滚装任务全面完成，标志着江南造船巨型总段滚装上驳船技术逐步走向成熟，同时也标志着百年江南打破垄断，开创了全新造船模式的新纪元。

该船是江南造船公司于2013年承接，由于先行场地等生产能力不足及船坞总组平台场地有限，江南造船决定选择宁波三星重工为外协单位，建造货舱区域环段并且采用成型环段驳运回厂、落坞、搭载的方案。但8个环段如何滚装上驳船、环段坞内如何移位随之成为了整个船舶建造的难点。江南造船结合当前国际造船的发展趋势，依托2000吨级模块运输装置，决定自行承担环形总段的滚装及坞内移位工作，这不仅能够节省500万元的滚装驳运费用，同时也能紧跟国际造船的形势，更为重要的是能够打破国外造船企业对滚装技术的垄断。

搭载部负责整个9400TEU环形总段滚装上驳船、入坞搭载及坞内移位的艰巨与挑战的工作项目。然而船体巨型总段的滚装技术仅掌握在韩国的三星、大宇、STX大型船厂，国内尚无先例。同时公司以前从未采用模块装置刚性连接方式，若在滚装过程中出现任何闪失，都会给公司带来无法估计的损失。

面对困难和种种不确定因素，搭载部相关负责人激情进取、勇于担当，多次奔波于外地学习其他行业滚装上驳船的项目，以探索船体环形总段滚装的方式和方法。为此，他们多次召集万山公司的技术人员以及公司相关部门的人员进行驳运方案的讨论与论证工作，通过反复的讨论以及试验，终于制定出合理的移位实施方案，确保了总段移位理论上的可行性。

由于环段的重量接近2000吨，超过了公司8台模块运输装置驳运能力。为此搭载部对模块运输装置进行一系列的硬件改造和软件升级，改装与调试后，搭载部进行了3个试验以验证模块装置刚性并车的可行性，使其能达到符合驳运的需要。

整个项目组于5月19日正式开始，由于驳运前的整个策划工作到位，施工现场所有参与人员都不计个人得失、协同作业，最终确保了每次滚装作业都能一次到位，于7月22日成功完成了H2552船8个环形总段滚装驳运、坞内吊装及移位工作。这不仅是公司又一技术创新的成功案例，更是国内造船行业打破技术壁垒新的突破。