“这就是刚刚下线的大型单体船用曲轴，该技术已经达到国际水平。”8月26日，在位于南海新区的天润动力装备产业园内，天润曲轴股份有限公司船用曲轴项目负责人林栋，指着眼前一个庞然大物自豪地说。

2010年，车用曲轴市场全面萎缩，该公司开始创新发展船用曲轴，经过四年的坚持和努力，终于获得成功。

创新

斩获9个国家船级社认证

“我们试生产的曲轴已经下线，正在加快进行数据整理分析，为正式投产做准备。”8月20日一大早，林栋就来到位于南海新区的天润动力装备产业园，与专家们一起分析试生产过程中出现的技术问题。

在1.2万平方米的大型单体船用曲轴锻造车间里，一个长4米左右的大型曲轴摆放在最醒目的位置。林栋说，这只曲轴重约3吨。

2010年受全球金融危机、国家宏观政策调整和市场需求严重下滑等因素影响，全国汽车行业整体大幅度下滑。为迎合市场需求，该公司开始向行业高端——船用曲轴市场进军。

经过4年多的攻关，该公司成功完成了船用大型曲轴锻造工艺规程和工装设计，技术已经达到国际水平。目前，天润曲轴大型单体船用曲轴项目已通过了9个国家船级社认证，这就相当于拿到了通往国际市场的金钥匙，有了这些认证，从文登走出去的曲轴就能和船舶制造企业合作了。

探析

四年“磨剑”造出大曲轴

从船用曲轴项目开始实施到第一个船用曲轴下线，天润曲轴股份有限公司整整用了四年时间。

与车用曲轴不同，大型单体船用曲轴对生产工艺和加工设备都有更高要求，需要锻造精度更精确、设备运行更稳定。这对于一直致力于车用曲轴研发的天润曲轴来说，刚开始时可谓举步维艰。

凭借行业内唯一的国家级技术中心，天润曲轴成立了100多人的研发团队，研发全新的大型单体船用曲轴，引进世界最先进的TR锻造方式，联合中国科学院沈阳金属研究所进行工艺开发，利用计算机模拟应用技术……

“我们用两年时间进行模拟实验和技术储备，又用两年时间开发出成熟生产工艺，把大型单体船用曲轴的核心技术牢牢掌握在自己手中，并达到国际领先水平。”林栋介绍，生产线上的数控大型卧式车床、中频感应加热炉、镦锻压力机、热处理炉等主要设备均由天润曲轴自行设计。

政府给予的政策扶持也给他们打了“强心剂”，在区发改局、经信局、科技局等相关部门的帮助下，船用曲轴项目获得了2013年第二批海洋经济创新发展区域示范补助预算资金，这也是文登首次在海洋工程装备领域获得国家立项支持的项目。另外，文登“百企升级创新发展行动计划”等，也为项目发展提供了支持。

影响

依赖进口产品成历史

目前，国内使用的海洋工程高端设备大部分依靠进口，天润曲轴的船用曲轴正是以科技创新为原动力，依托自身研发平台，向高端海洋装备制造国产化迈进的实例。

“船用发动机是船舶制造的‘心脏’，而大型船用曲轴是制造发动机的核心部件，我们生产的船用曲轴实现了自主研制生产，在功能和质量上可完全替代同类进口产品。”林栋说，项目全部达产后，年可整线生产2000个船用曲轴，将明显拉低国内船机曲轴价格，甚至可促进整个船舶制造向高端链条发展。

天润曲轴股份有限公司副总经理于秋明介绍，依托拥有的国家级企业技术中心、博士后工作站、院士工作站，该公司每年都有十几种自主研发的新产品投放市场，或打破国外企业垄断的局面，或有效降低生产成本。

和船用曲轴一样，该公司自主研发生产的胀断连杆，也打破了这项技术垄断在少数国际厂商手中的格局，成为国内首家掌握这一技术的企业。

目前，天润曲轴股份有限公司综合实力排名连续20年稳居全国同行业第一位，并跻身世界同行业前三强。