目前，低船价、高成本的市场状况仍未改观。对船舶企业而言，如何发挥创新的源动力作用，提高成本竞争力已成为重要而紧迫的任务。扬州大洋造船有限公司通过对原有工艺进行创新，对旧设备进行技术改造，不断改进工装，深挖潜力，在提高生产效率的同时，大幅降低了人工成本。

改进工装 提高效率

近年来，大洋造船充分发挥员工的创造性，营造集思广益的氛围，通过改进工装，研发新设备，大大促进了企业生产能力和生产效率的提升。其中，真空箱吸水泵的改进，不仅提高了生产效率，而且降低了成本，为企业带来可观的效益。

目前，大洋造船在建的2.75万立方米液化天然气（LNG）船，由于外板角度大，焊缝所在的船体表面形状不一，很多焊缝无法通过常规的平面和直角两种真空箱进行密性试验。以前遇到这种问题，通常是在舱室制造完整后进行整体压气密性检验，但是LNG船舱室内管道较多，整体压气不仅会破坏油漆，还存在较大安全隐患。

对此，该公司搭载部密性主管陈宏标在原有真空箱的基础上，创新设计出多角度、多平面、组合型真空箱，并根据实际船体线型和板材角度进行密性试验。此类真空箱的研发，解决了LNG船部分焊缝的密性试验难题，同时也实现了工作的前移，将原来在搭载阶段完成的密性试验提前至分段阶段或中组阶段完成，将整体舱室密性试验转变为抽真空试验。这一工装改进，还降低了脚手架搭设量，节约了人力，降低了施工安全风险，确保了油漆完整性，为生产流程的优化开拓了新的思路。

改进设备 省时省力

“磨刀不误砍柴工”，先进的生产设备对提高船舶建造效率、确保产品质量具有重要意义。自去年以来，大洋造船通过创新研发，对关键设备“改头换面”，在节约人工成本的同时，减少了原材料的浪费。新式分段防水倒闸的研制，就是其中成功的案例。

这种新式分段防水倒闸的设计灵感源于分段道门拦水扁铁，由最初的防水倒闸改进而来。由于船舶主甲板、内底板分段道门本身没有防护措施，使得甲板、内底板上的积水容易流入舱内，给施工带来不利影响。最初为了防止水倒流入舱，每次分段到位后，该公司生产部门都安排人员在道门周围焊接拦水扁铁。但是，这种焊接费时又费力，而且后续拆卸需要割、批、磨、补，更是麻烦。

针对这一情况，该公司创新研发出新式分段防水倒闸。防水倒闸由橡皮圈、拦水扁铁、防护栏杆与螺丝压紧装置组成，分段到位后仅需将防水倒闸的螺丝压紧装置与道门口的螺丝拧紧，便可以起到防止水倒流入舱的作用，后续拆卸也仅需要将螺丝拧开便可，既方便也节约。老式防水倒闸由笨重的钢圈和扁铁组成，至少需要两人才能抬得动，而新式防水倒闸的拦水扁铁仅有1毫米厚，防护栏杆也改为样式统一的栏杆与链条，仅需一人便能轻松搬运、安装。

大三星辊属于关键设备，如果停工将直接影响生产进度。在不久前的二级保养工作中，该公司动基部维修工检查发现该设备的液压系统中缺少液压油冷却器。为防止油温影响到密封圈的使用寿命，动基部维修工利用库存的积压物资进行改造，自制了一套液压油冷却系统，有效解决了这一问题。