5月15日，芜湖造船厂为德国船东建造的14600吨多用途重吊船（W2234）在威海基地成功下水。船东驻厂经理蔡爱国、DNV船检驻厂代表等相关领导出席仪式。

在智能化设备的强力支撑下，14600吨级重吊系列4号船的建造进程显著提速，较3号船提前45天完成关键节点。4号船建造过程中，项目团队围绕船台完整性目标，深扎现场解决生产瓶颈，充分利用船台的的资源优势，合理规划起吊能力、场地条件、加强通风措施。同时，运用智能化焊接工艺攻克了超厚钢板的焊接难题，缩短船台周期、改善施工工位、减少船台密闭舱室条件作业的时间。

此次威海芜船首艘船舶的顺利下水标志着公司智能化造船体系日趋成熟，为批量订单优质履约注入强动能。

据了解，芜湖造船厂按照“1+2+N”战略规划锚定百亿级发展目标，谋划借海借地，在2023年8月与威海市经开区签约打造威海芜船船舶制造有限公司（威海基地），项目总投资约20亿元，总占地约680亩。威海基地将利用原三进船业的600亩土地、3万平方米的厂房资源，去年5月30日威海基地举行了投产仪式。

自开工投产以来，威海基地凭借智能化生产流程、精湛的工艺技术和优质的服务水平，赢得了国内外众多船东的信赖与好评。据了解，威海基地主要从事船舶建造、设计、修理及海洋工程装备、海上风电装备开发，占地46万平米，拥有1座十万吨级船坞和2座五万吨级船台，主要建造3000车-9000车汽车运输船和50000载重吨MR型成品油船等高附加值船型，总规划产能80万载重吨，年产值50亿。

威海基地拥有8条全自动化生产线，行业内领先的智能切割下料车间、智能部件装焊车间，配置五大国内首次应用技术即全面印字喷码技术、8台机器人多枪头纵骨焊接技术、单龙门8机器人T排焊接技术、自动下料分拣流水线、AGV自动驳运机器人，搭配最先进的动态视觉技术、薄板激光复合焊技术，可实现人机高度协同，整体节约人工约40%，智能中控系统自行调配厂内资源，车间自动化率可达80%。集成先进技术与智能化管理，结合物理安全防护措施，安全保障效率提升，堪称船舶行业的“超级工厂”。