近日，芜湖造船厂新投资建设的船体加工智能生产线正式投入使用。这条贯穿“火焰/等离子切割—预拼板—正/反面焊接—自动划线与纵骨吊装—纵骨安装焊接—人工修补打磨”全流程的自动化产线，将以数字化、智能化重塑车间生产模式，推动产能、成本、质量三大核心指标实现跨越式提升，为公司高质量发展注入强劲动力。

作为车间转型升级的核心引擎，芜湖造船厂智能生产线精准锚定2025年生产目标，投产后能够月产平直板片增至253个（平直分段占比40%），较原有月产能（约200只）提升超25%。通过引入机器人双班作业模式（月产最高260片），配合辊道智能流转系统，生产线实现“人换机不停”的连续作业，大幅缩短订单交付周期，有效破解旺季产能瓶颈。

生产线集成智能工位与数字化管理平台，构建起覆盖全流程的质量数据闭环体系。机器人自动完成切割、焊接、划线等核心工序，仅末端修补打磨保留人工干预，板格平整度控制在≤2mm，焊接变形精度与表面成型质量显著提升，质量废返率大幅降低，质量成本减少5%以上。实时采集的加工数据与质量参数，形成“标准可追溯、问题可预警”的智能管控模式，为客户提供更精准的品质保障。

生产线以“自动化替代+技术革新”双轮驱动，实现全链条成本优化：通过重构人力配置，单班作业人数从35人精简至20人，双班年节约人工成本达300万元（按人均年成本10万元计）；激光跟踪焊接技术（精度±0.15mm）使焊材消耗减少23%，机械矫平工艺替代传统火工矫平，年节约乙炔气体费用26万元，同时焊接热输入量降低23%带动月耗电量同比下降，绿色制造与成本管控实现深度融合。

该生产线数控系统支持快速调整加工参数，当需要切换不同规格的船体构件（如不同尺寸的板材、不同间距的纵骨）时，只需修改程序参数，无需大量调整设备机械结构，相比传统人工产线更易适应多品种、小批量的生产需求，增强造船厂对订单变化的响应能力。

目前，加工车间生产从“分段离散”转向“连续智能”，工序衔接效率提升超30%；同步推进的员工数字化技能培训，正推动操作团队向“智能运维”角色转型，人力价值从重复劳动中释放，聚焦设备监控、数据解读等核心环节。此外，机械矫平、节能焊接等技术的应用，年减少乙炔使用量超18吨，用电效率提升23%，助力车间向低碳制造迈进。

自2017年以来，芜湖造船厂致力于推动“造车思维造船”思维模式变革，通过汽车行业的降维带动造船行业的升维，加速“智能化造船”进程，逐步实现机器代人。从2019年9月，加工车间建成行业首套多工作台、离散非标组件自动焊接工作站，6年期间陆续建成智能下料中心、管加工自动化生产线、小组、中组、大组立焊接产线、智能下料车间、智能部件焊接车间、智能仓储车间等智能化生产设备，用“小步快走”的方式，逐步推进百年芜船绿色智能可持续发展之路。

芜湖造船厂将以加工车间智能化升级为未来五年“智能智造”战略起点， 聚焦打造行业标杆示范场景。重点建成智能化船体车间，实现车间MES系统初步上线运行，致力构建集高效产能、精准质量、绿色生产于一体的智能化示范场景，为精益生产提供硬支撑，并形成可复制的技术方案，为后续数字化升级奠定基础、提供参考。 推动自动化产线向智能化全面升级，构建统一数据平台，实现全厂级业务互联互通，打通信息孤岛，提升协同效率。最终实现关键制造单元的“自主决策”能力与整体制造流程的“自组织”协同优化，全面提升制造效率、敏捷性与核心竞争力，推动传统船舶制造业的智能化全升维!