近年来，大连船舶重工集团有限公司深入贯彻落实科学发展观，按照集团公司要求，结合自身实际，大力推进建立现代造船模式工作并取得显著成效，基本建成以中间产品成品化、专业化生产为主要特征的总装造船模式，管理精细化和信息集成化水平明显提高，形成连续、均衡、有节拍的流水式生产。
    为积极应对国际金融危机和船市调整影响，贯彻落实集团公司“做稳船”的要求，大船重工于年初下发了“落实《2009~2011年建立现代造船企业基本要求》实施细则”，确定了全年建模工作的重点，全力推进产品设计、产品精度控制、中间产品成品化、新工艺新技术应用、信息化建设等“转模”工作，促进了公司造船周期的持续缩短和效益的进一步增加，实现了“转模”为生产发展“助力”。
    一是坚持设计转模，为生产提速保驾护航。公司从设计创新上入手，加大研发节能降耗新产品的力度，细化生产设计图表，进一步降低设计成本，强化对造船关键技术的开发与应用，持续推进建造技术的改进。二是不断优化流程，进一步推进中间产品成品化。修订了《小组立舾装件安装清单》、《分段完整性设计要求》等管理文件，完善和固化了产品建造各阶段完整性。调整优化工序，推行作业前移，消除了一些流程上的瓶颈，提高了生产的连续性和均衡性。三是深入推进精度控制，促进工艺技术创新。先后确立了18万吨散货船、11万吨成品油船、4250TEU集装箱船、30万吨油船、7.6万吨油船精度全过程控制方法。
    在建模工作的持续推动下，大船重工今年以来的造船生产工作取得显著成绩：截至5月底，实现交工船舶18艘；18万吨散货船创造了船台建造船舶下水之最；VLCC系列船两大段建造、坞内漂浮合拢精度控制达到了该项技术实施以来最好水平；解决了零件100%无余量下料及划线、各厂区FCB装置的焊接坡口型式，以及建造的各类型船舶的分段划分实现了完全统一。