“十一五”以来，大船集团10型产品被评为国家级新产品，9型产品被评为中国造船学会品牌船型，2型产品登榜中国企业年度重大创新纪录。中国制造企业协会等联合举办的“中国船舶行业二十强”评比中，大船集团位列榜首。在发展过程中，科技创新起到了重要的支撑作用。

一、以产品创新促进产品、产业结构的调整和转型升级

大船集团以国家级企业技术中心为核心，以中国工程院院士和中国船舶设计大师为技术带头人，持续创新促进产品转型升级和产业结构调整。

1、民船产品，以创新与优化升级引领市场需求

大型油船、集装箱船和散货船等产品经过持续研发和创新，已形成全系列自主设计能力，并形成了大船品牌。先后开发6代8型VLCC，累计接单70余艘，占全球十分之一。10000TEU以下集装箱船已实现批量建造。研发了14万-27万立方米多型LNG船，掌握了建造核心关键技术，具备了接单条件。

2、海工产品，以自主创新赢得市场竞争话语权

以FPSO、自升式平台和半潜式平台为主线，通过引进技术消化吸收和自主研发相结合，快速提升自主创新能力，成为国内建造海洋工程产品最齐全、综合实力最强的企业。积极做好高技术、高附加值海工装备超前预研，为开拓市场做好技术准备。

3、以产品创新、技术创新促进产业结构调整

金融危机爆发以来，将企业战略调整为“五业并举”，在保好军、做稳民的同时，大力发展海工、修/拆船、重工产业，这三大产业所占比例由2010年的不足10%到2013年的约30%。

二、以先进制造技术提高产品建造质量与效率

产品创新需要可靠的建造技术作保障。大船集团对标国际先进企业，加快建立现代造船模式，开发应用先进的制造和管理技术，促进了高效率、低成本造船，总体处于国内领先水平。

以单元模块化和预舾装为重点，推行中间产品成品化设计建造技术，分段阶段完整性达90%，形成以成品化分段为中间产品的生产流程和质量控制体系；开发应用自动化加工技术，数控划线种类比率达92%。推广三维精度测量系统和精度管理软件应用，推进实现“零修整”目标；加快自动焊接技术开发应用，应用率明年将达70%。

持续开展总装造船主流程优化，基本建立起以中间产品为导向的均衡、连续的总装造船模式；通过CIMS系统的引进、开发和应用，初步实现以计划管理为核心的设计、物流、计划数字化集成平台；深化工程计划管理，年度大节点计划实现率在98%以上。

三、以产品创新，带动配套产业的进步与发展

大船集团还重视设备系统国产化推进。与有关配套厂所开展科研合作，积极推荐国产化设备和技术装船应用，带动国内配套厂所走向市场。

支持七二五所进行压载水处理装置研发并形成系列化产品，已在大船集团20余艘在建产品中应用；与七〇二所合作开发的桨前节能导轮成功应用在10余艘VLCC上；与七〇二所、大推合作，成功实现10000TEU集装箱船螺旋桨自主配套；大连船柴制造的绿色环保智能主机应用于大船集团承建的系列集装箱船。

大船集团自主研发的DSJ系列大型自升式钻井平台实现产业化，国内研制的钻井包、升降和锁紧装置、悬臂梁和钻台滑移系统等核心关键设备已成功应用，该型平台的设备国产化率已突破70%。

四、实施产品创新的主要做法

1、建立并完善适应企业发展的科技创新体系

按照总装化造船思路，建立了以国家级企业技术中心为核心，以大船集团各基层单位为基础，以外部技术分中心为支持的创新体系。建立七〇二所和大连理工大学技术中心分中心，加强国内外技术合作和协同创新，增强了企业的自主研发能力。

2、把引领市场需求和满足市场需求相结合，确定开发方向和研发计划

跟踪和研究国际船舶与海工等技术发展趋势，开发具有前瞻性产品技术，如开发少压载水VLCC、燃气轮机动力LNG船等，引领了市场需求并获得船东青睐；主动了解市场走势，根据船东需求量身定制，确定产品开发方向和研发计划，快速提高了开发成果技术水平和产业化程度。

3、重视科技投入，保证研发顺利实施

大船集团将科技开发投入纳入年度预算管理，保证项目研发有足够的投入，平均年科技投入占销售收入6%左右。平均每年自行确定内部科研立项100余项，针对军工、民船、海工、设计、建造、信息化、管理、重工等方面的产品与关键技术进行研发。

在中船重工的组织和大力支持下，承担了LNG船重大专项、精品船型开发、少/无压载水船舶技术研发、半潜式钻井支持平台、自主知识产权系列自升式钻井平台研发等多项国家级科研项目，为产品创新和优化升级提供了重要支持。

4、完善创新激励机制，调动创新积极性

采取一系列措施激励创新人才。包括岗位绩效工资、特殊人才激励政策、优秀员工奖励、知识产权与创新成果奖励等。每年各类创新项目和人才奖励近千万元。多渠道开展培训，平均每年组织3000多人次专业人员国内外培训，鼓励各类人才提高业务能力。